近日，在酒泉东风商业航天创新试验区，星河动力航天公司“智神星一号”中大型可重复使用液体运载火箭直冲云霄、顺利入轨。此次发射任务圆满成功的背后，藏着无锡企业的硬核实力——无锡产业发展集团旗下飞而康快速制造科技有限责任公司用3D打印技术制造的多款火箭关键零部件，随箭出征、助力腾飞。飞而康深耕3D打印赛道，以持续的技术创新、全链条产业优势，打破国外技术壁垒，迎来了快速增长期，记者获悉，今年前8个月公司在手订单同比增长35%，尤其是商业航天、民用高端制造等业务板块增势迅猛。

　　“在3D打印领域，人工智能技术正成为企业提升研发效率与质量管控能力的重要支撑。”飞而康市场总监邹宇宏介绍。在材料研发环节，飞而康将机器学习引入材料成分设计，实现材料—性能的精确控制，改变了以往依赖试错迭代的成分开发方式。公司已建成覆盖钛合金、铝合金、高温合金等多体系、40余款材料的激光工艺参数库，海量工艺数据经算法分析持续关联成分配比、打印参数与力学性能，为新材料开发和多牌号快速匹配提供数据支撑。

　　从2012年扎根无锡高新区以来，飞而康作为国内首批布局金属3D打印的企业，十余载深耕不辍，成长为国家级专精特新“小巨人”企业。企业构建起行业稀缺的全链条解决方案体系，业务覆盖金属粉末制备、零部件结构优化设计、3D打印制造、热等静压、后处理、精密机加工、性能检测全流程，真正实现从原材料到成品交付的一站式闭环服务。

　　大尺寸、高精度金属3D打印设备与核心工艺曾长期被国外垄断，激光器数量少、打印幅面小、效率低、成本高，制约着国内高端装备制造升级。飞而康联合国内设备友商，通过自主创新、攻坚克难，逐步实现设备国产化替代，破解了多项“卡脖子”制造难题。在核心设备层面，飞而康应用的国产设备最高搭载24路激光器，打印效率数倍提升，可一次性完成大型复杂构件成型。“目前，企业列装80余台先进3D打印设备，拥有国内领先的1500mm超大成型幅面，打破大型复杂构件打印瓶颈。”邹宇宏表示，经过多年技术积淀，飞而康攻克了3D打印工艺稳定性、一致性、控形控性等行业共性难题，可适配多种应用场景和高标准制造需求。

　　传统工艺制造火箭发动机燃烧室、叶轮盘等部件，需拆分数十个零件，经过焊接、机加、组装、时效等烦琐工序，且装配缝隙易引发故障、重量难以控制。依托一体化3D打印技术，飞而康可将数十个零散零件一体成型、无缝集成，这种技术依靠传统工艺极难制造出来。“3D打印的一大优势就是精简结构、减少零件、提升可靠性。”飞而康计划运营负责人许廷杰说，零件少了，故障点自然少了，火箭飞得更稳。在人工智能的加持下，飞而康3D打印技术可将大型航天构件生产周期由数月压缩至15—30天，同时实现30%—50%轻量化减重，在保障飞行安全的前提下实现极致轻量化。

　　据介绍，从大国重器到民生智造，飞而康不断拓宽3D打印应用边界，推动前沿技术从航空航天“高精尖”领域，向半导体、新能源汽车、工业机器人、3C电子等领域全面渗透，让科创成果赋能千行百业。

来源：无锡日报