潜江新闻网讯（潜江市融媒体中心记者 余晓勤）裁剪、缝制、质检、包装，10条标准化生产线高速运转，各工序紧密衔接；AGV机器人在车间穿梭配送物料，智能吊挂系统载着衣料在空中有序流转。10月21日，走进位于张金镇的湖北久程户外用品有限公司新投产车间，一幅智能制造图景映入眼帘。
从“剪刀针线”到“5G+工业互联网”，这家深耕户外用品制造的企业，以全流程智能化改造为抓手，为传统纺织服装产业转型升级提供了鲜活样本。
布局升级：从零散受限到全域互联
服装制造素来是高度依赖人工经验的劳动密集型产业，久程户外为何主动打造5G智能工厂？“老厂区空间有限，生产线布局零散、工序衔接不畅，制约产能提升，管理成本偏高。”该公司总经理刘文道出转型初衷。
今年6月，久程户外完成整体搬迁，承接原湖北联奥户外用品有限公司生产设备与产能，具备年产100万件高端户外服装的生产能力。新厂区同步完成生产布局、工艺流程全链条升级，车间功能分区清晰，流水线排布优化，工序转运距离大幅压缩，生产效能较老厂区实现跃升。
“目前车间约70%工序完成智能化改造，全部生产设备接入5G网络。”刘文介绍，技术人员可依托5G远程调试设备参数、修改排版图案、实时监控设备运行；生产系统自动采集产量、设备工况、裁片数量等数据，构建数字化生产闭环。车间还定制安装防眩目无影灯，消除作业阴影，保障缝制、质检等精细工序精度，同时节能45%，兼顾生产需求与绿色制造。
物流蝶变：从人工找货到 “货物找人”
全域布局优化、5G网络全覆盖后，物料转运模式迎来显著变革。 久程户外搭建以AGV机器人为核心的智能物流体系。机器人依靠地面二维码与5G信号规划路线，搭配激光雷达自主避障，定位准、响应快，减少错送、漏送。
“以往工人推车单次仅能搬运50至100件衣物，劳动强度大；现在AGV可整托盘转运货品，支持24小时连续作业，降低人力依赖，提升周转效率。”刘文介绍。企业共部署11台AGV机器人，车间5台、仓储6台，覆盖原料配送至成品出库全流程，实现物流无人转运。
如果AGV是地面物流主力，智能吊挂系统就是半成品的“空中专车”。裁片、成衣挂入系统后沿预设轨道流转，全程离地避免污损；生产卡点直观可视，管理人员可快速定位堵点，生产进度、当日产能实时可见。
人机协同：从经验依赖到数字赋能
久程户外的智能化改造并非简单“机器换人”，而是聚焦核心工序推进人机协同。 裁剪直接决定版型精度与面料利用率，以往依靠老师傅手工开版、拉布裁剪，耗时久、精度不稳定，技工培养周期长。 企业引进德国全自动裁床，打通开版、拉布自动化流程：单版开版时长由3至4小时压缩至20至30分钟，双人拉布工序由设备自主完成。改造后裁剪精度提升80%以上，班组日产能从500至1000件提升至3000至4000件，单台设备可替代3名工人。
“智能化的核心，是用标准化流程提质增效。”刘文说。企业把老师傅实操经验沉淀为数字模型，依托智能设备稳定复用。像腰绳线这类毫米级精细工序，以往需要调试数十次，如今一次设定参数即可反复使用；标准化指引也缩短了新员工培训周期，新人能够快速上手复杂工序。
眼下正值秋冬服饰生产旺季，久程户外正加紧赶制国内外品牌3万件羽绒服订单，计划11月中旬交付。依托全流程数据实时监控，生产进度可追踪、可预判，通过优化排程、调配产能保障订单履约。